La construcción sustentable da un salto hacia el futuro gracias a un material desarrollado por un equipo internacional liderado por el profesor Mark Tibbitt (ETH Zurich). Se trata de un compuesto que integra cianobacterias fotosintéticas en un hidrogel imprimible en 3D, capaz de absorber dióxido de carbono (CO₂) del ambiente, similar a la acción de un árbol.
El secreto radica en un hidrogel de polÃmeros reticulados que sirve de soporte y ambiente autosuficiente para las bacterias. Este gel permite el paso de luz, agua, nutrientes y COâ‚‚, lo que facilita la fotosÃntesis, la generación de biomasa y la conversión de parte del carbono en minerales que refuerzan la estructura.
Beneficios ecológicosÂ
Las pruebas de laboratorio demuestran el potencial ecológico y estructural de este material:
- Captura prolongada de carbono: el material retuvo COâ‚‚ durante más de 400 dÃas, con una tasa de 26 mg de COâ‚‚ por gramo, comparable a la mineralización del hormigón reciclado.
- Almacenamiento mineral estable: la biomineralización fija el carbono en forma sólida, lo que evita su reemisión.
- Auto-refuerzo estructural: a medida que crecen los carbonatos, la estructura gana rigidez y transforma piezas blandas en bloques robustos.
Del laboratorio a la ciudad: aplicaciones reales
El material ya tuvo su primera aplicación pública en el Pabellón de Canadá durante la Bienal de Venecia, donde se exhibieron bloques vivos de hasta tres metros de altura, capaces de absorber hasta 18 kg de CO₂ por año, una cifra similar a la de un pino adulto.
Esta tecnologÃa permite imaginar revestimientos de fachadas y muros que actúan como filtros de carbono integrados en los edificios, sin necesidad de sistemas energéticos complejos y con la posibilidad de adaptarse a distintos diseños gracias a la impresión 3D.
Claves del desarrollo
- Construcción sostenible: reduce la huella de carbono frente a materiales convencionales.
- Arquitectura viva: integra sistemas biológicos que regeneran el ambiente urbano.
- Escalabilidad: la impresión 3D y el diseño modular permiten adaptar el material a diferentes formas y tamaños.
El material aún se encuentra en fase experimental. Los próximos pasos incluyen adaptarlo a condiciones climáticas reales, evaluar su resistencia a factores extremos, escalar la producción, optimizar costos y garantizar su integración en normativas de construcción para su uso seguro en edificios.
+ INFO: Una bacteria convierte plásticos en paracetamol
+ INFO: Una campaña argentina para construir aulas con botellas recicladas